把“梦想”变为“现实”----炼铁厂2017年突破“双目标”纪实

    2017年，炼铁厂通过技术攻关、管理创效、人才培养等方式，不断拓宽增效之路，不断挖尽产线潜能，不断破译工艺密码，遏制“出血点”，寻找“创效点”，打赢一场漂亮的“硬战”。全年完成生铁产量575万吨，超公司任务目标8.9万吨，同口径降工序加工费4956.6万元，吨铁降低成本8.62元，创多年来最好水平，其中同口径工序加工费指标多年来首次超额完成公司目标，把多年来的“梦想”变为“现实”，在成功的喜悦背后蕴含着炼铁人无数的心血和汗水。
                 破译“工艺密码”敲响科技强音
　　多年来，炼铁厂始终以科技创新为宗旨，积极开展多层次、多形式的创新活动，汇集群众智慧，不断探寻炼铁高产高效的核心工艺密码。2017年初，面对公司下达同口径工序加工费再降3500.03万元、全年生铁产量566万吨的任务目标，炼铁“智囊团队”再次集结，商讨攻坚方案，制定了“5#高炉安全、长寿、高效攻关”、“降低燃料比攻关”、“提高块矿入炉比攻关”、“铁水硅含量稳定控制攻关”四大攻关项目，并以四大攻关项目为中心不断向外延伸成立众多小攻关，实现网格式攻关模式，调动全员积极性，共同创先争优，集聚发展动能，努力实现“1+1>2”的聚变效应。
　　在四大攻关项目中，“降低燃料比攻关”、“提高块矿入炉比攻关”创效尤为明显，在攻关过程中，炼铁人克服了降耗接近“瓶颈”、块矿冶金性能较差，软熔区间宽，热爆性等缺点，制定多套高炉操作制度，跟踪高炉操作炉型，继续优化上部装料制度，拓宽边沿平台，拉大矿焦角差，平衡边沿、中心气流分布，在炉况顺行的基础上，缩小中心气流宽度，形成窄而有力的中心气流，为降低燃料比、提高块矿入炉比创造条件，同时加强对工长、炉长
 预判性能力培训，提高操作水平。经过不懈努力，炼铁人超额完成了产量目标，实现燃料比505.73公斤/吨铁，同比下降1.32公斤/吨铁，块矿入炉比16.5%，同比上升3.0%。
                 变“出血点”为“创效点”
    2017年，炼铁厂加大了节能节电管控力度，寻找节能节电突破口，对水电风气等“出血点”下狠招，细化、落实节能节电管理规定，并利用信息化、表单化在线考核功能，推进节能节电工作深度创效。
　　今年的多项节能节电指标中，煤气外送量指标特别突出，降吨铁同口径工序加工费2.24元，对今年炼铁超额完成工序加工费目标起到了决定性作用。近年来，随着炼铁冶炼强度的提高，炼铁自产的高炉煤气逐渐出现了供应紧张的局面，为缓解该局面，变“出血点”为“创效点”，2017年炼铁从内部加大了对高炉风温、热风炉烧炉的管理考核力度，定期检查热风炉烟气中一氧化碳浓度，摸索烧炉最佳空气过剩系数，提高煤气燃烧率，同时稳定高炉炉况，稳定高炉富氧量，提高热风炉热效率，改良换热器，提高助燃空气、煤气预热温度，减少吨铁高炉自用量。在加强内部管理的同时，炼铁厂重点加强了外部高炉煤气用户的计量管理工作，对各计量数据、计量表进行了综合分析、校验、比对等，确保计量数据准确无误。据统计，该厂2017年较2016年节约电量91.95万度，节约氮气517万立方米，TRT多发电396.54万度。
                 挖掘产线潜能打好“组合拳”
　　2017年，炼铁经历了3#高炉改造性中修、4#高炉炉缸修复性中修两件大事，为减少中修对产量的影响，炼铁厂通过提高冶炼强度、废钢入炉等方式，挖掘产线潜能，弥补长时间中修对产量的影响。为进一步提高产量，炼铁厂在主抓生产的同时，狠抓设备管理，优化、拓展原有炼铁厂设备管理系统功能，减少生产上各种“小耽误”，加强在线设备的维护保养，遇到问题集中优势力量及时解决，并制定科学的检修计划，延长设备生命周期，提高作业率。在人才培养方面，炼铁厂本着因材施教的原则，鼓励公司级专家、分厂级专家、技师等专业技术人员，从设备、操作技能、安全等方面制定课题，对职工进行培训，并大力推行“操检合一”、“一专多能”管理模式，全面提高职工综合能力，打出了一套“组合拳”。(通讯员 糜锡冬)