发布时间：2008-01-02 10:06:59.0 阅读人次：93029次 【打印本稿】
| “创新、板坯、节能减排”三赢----炼钢二○○七年回顾 |
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| 截止12月27日，炼钢厂共产钢330.69万吨，日产、月产屡创新高，老系统最高班产达78炉，新系统最高日产达71炉，月产最高突破35万吨。板坯连铸年产量累计48.09万吨，铸铸坯合格率99.48%、合格率99.48%，溢漏率0.00028%，连浇炉数最高达124炉，平均铸机作业率41.3%，铸坯质量稳定、指标良好。 节能减排成绩突出，吨钢工序能耗达－4千克标煤，全面实现负能炼钢。技术创新硕果累累，转炉控渣出钢技术通过省科技成果鉴定。 2007年，炼钢厂克服了大宗钢铁原材料质量不稳定、低铁水耗等困难，围绕铁水不落地目标组织生产，在增钢15.52万吨的基础上，取得了“创新、板坯、节能减排”三赢的局面。 创新：炼钢发展的助推器 2007年，炼钢厂共立项的110项技术攻关、技术创新项目，有100项达到了预期目标。其中最引人注目的是：转炉控渣出钢工艺技术通过了省级科技成果鉴定、电石代替硅铝钡做为钢水脱氧剂的试验取得成功、小转炉顶底复吹改造成效显著。 转炉控渣出钢工艺经过3万多炉的生产实践，目前已经在转炉全面推广应用。该工艺不仅降低生产成本，而且能有效地解决出钢过程中回磷、回硫问题，大幅度地减少钢中的大型夹杂物，提高产品质量，特别是优特钢产品质量，为转炉优质钢的生产提供了有力的保证。这项技术达到国际先进水平，具有广阔的推广应用前景。 电石代替硅铝钡做为钢水脱氧剂既是一件奇招，也是一件妙招。电石又名碳化钙，是一种强脱氧剂，其中所含的碳和钙能够与钢中的氧结合，使钢水更加纯净。一直以来炼钢厂都是使用硅铝钡和钢芯铝搭配作为脱氧剂，不仅成本高，脱氧效果差强人意。试验成功地将电石引入转炉冶炼过程，脱氧效果十分显著，而且成本更低，吨钢平均成本降低3.54元，年创造效益达700万元。 小转炉顶底复吹改造，不仅使小转炉达到了一年只用一个炉衬的目标，而且实现了与底吹同步，这是一项重要的技术突破，截止12月27日，四座30吨转炉平均炉龄达14279炉/次，继续保持全国同类型转炉前列。炉前对应用这项技术的直接感受是，护炉效果显著提高，炉型控制稳定，2007年一整年炉前没有发生一起穿炉事故。改造不仅减少工人劳动强度，也使炼钢成本也大大降低，耐材消耗和石灰消耗两项合计，一年可为企业节约成本百万余元。 炼钢厂还在新系统推广使用自动炼钢、双联炼钢、多功能解析炼钢等新工艺，提高了钢水质量，降低了炼钢生产成本，改善了炉前操作工艺，经济效益显著。自主开发的2＃百吨转炉静态系统，为炼钢厂生产调度、物流跟踪和转炉自动化炼钢系统开发打下良好的基础。还开发出高强度紧固件用钢SWRCH35K，碳素结构钢Q235系列钢种及低合金结构钢Q345系列，试制出船板B、D钢，创新为炼钢增添了无穷的魅力。 板坯：以品质取胜 2007年2至12月，炼钢厂共生产板坯48.09万吨。各项指标不断刷新，其中，金属收得率98.15%，合格率99.48%，溢漏率0.00028%，宽面铜板最大过钢量达到54874吨，窄面最大过钢量达到44549吨，中包龄最高达16炉，连浇炉数攀高至124炉，平均铸机作业率41.3%，其中10月份作业率达87.25%，铸坯质量稳定，基本消除了尾坯凹陷、裂纹等质量问题，实现了板坯连铸达产达标。 板坯连铸是技术装备、设备精度、产品质量的"三高项目"，与方坯铸机有天壤之别。自2月7日热试车以来，炼钢厂克服操作不熟练、引锭杆下滑、结晶器液面波动、振动台突然停振、乱振等难题，取得浇铸普碳钢、低合金钢两大系列钢种的2个主要钢种（Q235B、Q345B）的常规生产，9月份开始了更换断面120×220、船板B、D级的试制。为顺利实现达产达标，炼钢厂在提高操作工技能的基础上，重点抓好操作技能的成功率，实现了开浇、对接、换水口、封顶四项操作成功率100%；实施了23项技术攻关项目，90%以上达到了攻关目标；确立了温度制度、结晶器倒锥度检测制度、各岗位设备确认制度、交接班制度、进一步改进工艺、完善操作；在设备维护实行"三到位"，即点检到位、测量到位、试车到位，设备检修由抢修变为定修，检查手段先进；对计算机进行程序优化和画面优化，设备全过程监控更加严格。品种开发逐步上档次，各品种钢：Q235B钢、Q345B钢、Q345C钢、船板钢B、D板一一亮相， 9月20日，第一次成功换断面1200×220mm板坯的生产，11月27日，炼钢厂板坯连铸成功地接受了中国船级社的认证，生产逐步趋向稳定和成熟，突显了板坯“精、细、实”的品质。 从2月到10月，从对板坯设备的一无所知到熟悉、了解、运用自如，从刚开始时2天3炉到连浇124炉，仅仅八个多月的时间，炼钢人用智慧和汗水创造了又一个“炼钢速度”。 节能减排：唱好三部曲 2007年，炼钢厂做好废气（汽）、废水，含铁尘泥"的回收和利用，节能减排效益显著，吨钢工序能耗达－4千克标煤，全面实现负能炼钢。 高音部:废气（汽）回收利用。废气包括蒸汽和煤气。1-11月份，炼钢厂蒸汽并网量达199547.8吨，回收煤气量达23298.63万立方米，折合标煤约5.17万吨，平均吨钢回收煤气达86.38立方米，吨钢降低成本0.25元/吨钢。回收蒸汽主要供给动能发电、烧结原料预热、炼铁热风炉及山头生活（澡堂、招待所、食堂等）使用。回收煤气输送给矿山气烧石灰窑及动能发电机组、炼钢烘包，同时输送三明的千家万户。 中音部:废水的回收利用。废水主要包括转炉浊环水、设备用水及连铸二冷循环水，这些废水经过处理后，重新回到炼钢设备系统循环使用。譬如：转炉浊环水主要对转炉冶炼过程中产生的烟气进行灭火和洗涤，洗涤后的污水通过流槽到沉淀池，经过加药、絮泥、沉淀、冷却降温后成为工业用水重新回到OG除尘系统中循环利用。2007年，炼钢厂共处理污水1800多万吨，处理后的污水，全部闭路循环，实现了污水零排放，减排的同时大大节约了转炉用水。 低音部:含铁尘泥回收利用。含铁尘泥主要来源于转炉冶炼过程中产生的一次烟尘和二次烟尘，其中含铁量高达60%以上，这些烟尘经过一次除尘、二次除尘后送到烧结配料。2007年，炼钢厂加大了转炉除尘的技改力度，闽光转炉新增一套二次除尘设备，转炉烟尘的回收量大大提高，兑铁口、出钢口等几个重要的烟气捕集点捕集率达到了99%，一次除尘烟气含尘量仅23毫克/立方米（国家排放标准是100毫克/立方米）；实施了钢松系统1#除尘器的气力输灰改造项目，并配合相关管路改造，结合各除尘点实际做好两台除尘器的运行工作，保证钢松系统“二吹二”大生产时的二次除尘效果。1-11月份，炼钢厂共回收污泥73174.58吨，，实现了减少污染物产生量和排放量的目的。 “厂房不冒烟，污水不外流，煤气蒸汽回收高。”炼钢节能减排“三部曲”响亮豪迈。 12月20日，经过年终检修后的1#百吨转炉一次性开炉成功，预示着炼钢明年的生产更加红火。 （通讯员 谢小兰） |
