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“创新、板坯、节能减排”三赢----炼钢二○○七年回顾

发布时间:2008-01-02 10:06:59.0    阅读人次:39715次    【打印本稿

“创新、板坯、节能减排”三赢----炼钢二○○七年回顾

 
    截止12月27日,炼钢厂共产钢330.69万吨,日产、月产屡创新高,老系统最高班产达78炉,新系统最高日产达71炉,月产最高突破35万吨。板坯连铸年产量累计48.09万吨,铸铸坯合格率99.48%、合格率99.48%,溢漏率0.00028%,连浇炉数最高达124炉,平均铸机作业率41.3%,铸坯质量稳定、指标良好。
节能减排成绩突出,吨钢工序能耗达-4千克标煤,全面实现负能炼钢。技术创新硕果累累,转炉控渣出钢技术通过省科技成果鉴定。
2007年,炼钢厂克服了大宗钢铁原材料质量不稳定、低铁水耗等困难,围绕铁水不落地目标组织生产,在增钢15.52万吨的基础上,取得了“创新、板坯、节能减排”三赢的局面。

创新:炼钢发展的助推器

2007年,炼钢厂共立项的110项技术攻关、技术创新项目,有100项达到了预期目标。其中最引人注目的是:转炉控渣出钢工艺技术通过了省级科技成果鉴定、电石代替硅铝钡做为钢水脱氧剂的试验取得成功、小转炉顶底复吹改造成效显著。
转炉控渣出钢工艺经过3万多炉的生产实践,目前已经在转炉全面推广应用。该工艺不仅降低生产成本,而且能有效地解决出钢过程中回磷、回硫问题,大幅度地减少钢中的大型夹杂物,提高产品质量,特别是优特钢产品质量,为转炉优质钢的生产提供了有力的保证。这项技术达到国际先进水平,具有广阔的推广应用前景。
电石代替硅铝钡做为钢水脱氧剂既是一件奇招,也是一件妙招。电石又名碳化钙,是一种强脱氧剂,其中所含的碳和钙能够与钢中的氧结合,使钢水更加纯净。一直以来炼钢厂都是使用硅铝钡和钢芯铝搭配作为脱氧剂,不仅成本高,脱氧效果差强人意。试验成功地将电石引入转炉冶炼过程,脱氧效果十分显著,而且成本更低,吨钢平均成本降低3.54元,年创造效益达700万元。
小转炉顶底复吹改造,不仅使小转炉达到了一年只用一个炉衬的目标,而且实现了与底吹同步,这是一项重要的技术突破,截止12月27日,四座30吨转炉平均炉龄达14279炉/次,继续保持全国同类型转炉前列。炉前对应用这项技术的直接感受是,护炉效果显著提高,炉型控制稳定,2007年一整年炉前没有发生一起穿炉事故。改造不仅减少工人劳动强度,也使炼钢成本也大大降低,耐材消耗和石灰消耗两项合计,一年可为企业节约成本百万余元。
炼钢厂还在新系统推广使用自动炼钢、双联炼钢、多功能解析炼钢等新工艺,提高了钢水质量,降低了炼钢生产成本,改善了炉前操作工艺,经济效益显著。自主开发的2#百吨转炉静态系统,为炼钢厂生产调度、物流跟踪和转炉自动化炼钢系统开发打下良好的基础。还开发出高强度紧固件用钢SWRCH35K,碳素结构钢Q235系列钢种及低合金结构钢Q345系列,试制出船板B、D钢,创新为炼钢增添了无穷的魅力。

板坯:以品质取胜

2007年2至12月,炼钢厂共生产板坯48.09万吨。各项指标不断刷新,其中,金属收得率98.15%,合格率99.48%,溢漏率0.00028%,宽面铜板最大过钢量达到54874吨,窄面最大过钢量达到44549吨,中包龄最高达16炉,连浇炉数攀高至124炉,平均铸机作业率41.3%,其中10月份作业率达87.25%,铸坯质量稳定,基本消除了尾坯凹陷、裂纹等质量问题,实现了板坯连铸达产达标。
板坯连铸是技术装备、设备精度、产品质量的"三高项目",与方坯铸机有天壤之别。自2月7日热试车以来,炼钢厂克服操作不熟练、引锭杆下滑、结晶器液面波动、振动台突然停振、乱振等难题,取得浇铸普碳钢、低合金钢两大系列钢种的2个主要钢种(Q235B、Q345B)的常规生产,9月份开始了更换断面120×220、船板B、D级的试制。为顺利实现达产达标,炼钢厂在提高操作工技能的基础上,重点抓好操作技能的成功率,实现了开浇、对接、换水口、封顶四项操作成功率100%;实施了23项技术攻关项目,90%以上达到了攻关目标;确立了温度制度、结晶器倒锥度检测制度、各岗位设备确认制度、交接班制度、进一步改进工艺、完善操作;在设备维护实行"三到位",即点检到位、测量到位、试车到位,设备检修由抢修变为定修,检查手段先进;对计算机进行程序优化和画面优化,设备全过程监控更加严格。品种开发逐步上档次,各品种钢:Q235B钢、Q345B钢、Q345C钢、船板钢B、D板一一亮相, 9月20日,第一次成功换断面1200×220mm板坯的生产,11月27日,炼钢厂板坯连铸成功地接受了中国船级社的认证,生产逐步趋向稳定和成熟,突显了板坯“精、细、实”的品质。
从2月到10月,从对板坯设备的一无所知到熟悉、了解、运用自如,从刚开始时2天3炉到连浇124炉,仅仅八个多月的时间,炼钢人用智慧和汗水创造了又一个“炼钢速度”。

节能减排:唱好三部曲

2007年,炼钢厂做好废气(汽)、废水,含铁尘泥"的回收和利用,节能减排效益显著,吨钢工序能耗达-4千克标煤,全面实现负能炼钢。
高音部:废气(汽)回收利用。废气包括蒸汽和煤气。1-11月份,炼钢厂蒸汽并网量达199547.8吨,回收煤气量达23298.63万立方米,折合标煤约5.17万吨,平均吨钢回收煤气达86.38立方米,吨钢降低成本0.25元/吨钢。回收蒸汽主要供给动能发电、烧结原料预热、炼铁热风炉及山头生活(澡堂、招待所、食堂等)使用。回收煤气输送给矿山气烧石灰窑及动能发电机组、炼钢烘包,同时输送三明的千家万户。
中音部:废水的回收利用。废水主要包括转炉浊环水、设备用水及连铸二冷循环水,这些废水经过处理后,重新回到炼钢设备系统循环使用。譬如:转炉浊环水主要对转炉冶炼过程中产生的烟气进行灭火和洗涤,洗涤后的污水通过流槽到沉淀池,经过加药、絮泥、沉淀、冷却降温后成为工业用水重新回到OG除尘系统中循环利用。2007年,炼钢厂共处理污水1800多万吨,处理后的污水,全部闭路循环,实现了污水零排放,减排的同时大大节约了转炉用水。
低音部:含铁尘泥回收利用。含铁尘泥主要来源于转炉冶炼过程中产生的一次烟尘和二次烟尘,其中含铁量高达60%以上,这些烟尘经过一次除尘、二次除尘后送到烧结配料。2007年,炼钢厂加大了转炉除尘的技改力度,闽光转炉新增一套二次除尘设备,转炉烟尘的回收量大大提高,兑铁口、出钢口等几个重要的烟气捕集点捕集率达到了99%,一次除尘烟气含尘量仅23毫克/立方米(国家排放标准是100毫克/立方米);实施了钢松系统1#除尘器的气力输灰改造项目,并配合相关管路改造,结合各除尘点实际做好两台除尘器的运行工作,保证钢松系统“二吹二”大生产时的二次除尘效果。1-11月份,炼钢厂共回收污泥73174.58吨,,实现了减少污染物产生量和排放量的目的。
“厂房不冒烟,污水不外流,煤气蒸汽回收高。”炼钢节能减排“三部曲”响亮豪迈。
12月20日,经过年终检修后的1#百吨转炉一次性开炉成功,预示着炼钢明年的生产更加红火。 (通讯员 谢小兰)