发布时间：2017-01-23 16:51:03.0 阅读人次：2208次 【打印本稿】
项目攻关“增”效益
通过项目攻关提产量抑单耗是棒材厂节能节电的利器。2016年，棒材厂圆棒车间以圆钢日产2000吨为目标，开展破瓶颈、挖潜力技术攻关，通过缓冷坑和缓冷屋扩容改造、3#和4#活套改进、分规格加热制度差异化控制等措施的实施，圆钢日均产量逐月上升，圆钢月平均日产达到2025吨，最高日产达2330吨，月产迈上5.5万吨台阶,成材率同比提高2%。在提高圆钢产量的同时，能耗得到有效降低，吨钢煤耗较2015年降低了45.21立方米/吨，电耗降低了8.98度/吨，两项共创效459.28万元。
棒材厂在生产中常发生冷热坯混装生产的情况，有时为了加热几支冷坯不得不提高加热炉整段炉温，不仅易造成冷、热坯加热钢温不均，而且造成大量的能源浪费。为此，该厂根据生产计划，积极开展热装率攻关，最大化地保证一棒辊道热装热送、圆棒螺纹及直径45毫米圆以下规格的辊道热装和二棒、圆棒的汽车热装热送。同时，优化钢、品种计划，由原来只允许先轧普钢，改为根据热送情况合理进行钢种的生产组织，实现热送热装最大化。2016年，一棒热装率同比提高了0.37%，二棒热装率提高了0.56%，圆棒螺纹钢热装率提高了10.74%，圆钢热装率由年初的 2.95%提高到了13.6%。
与此同时，一棒材车间以月产蒸汽700吨为目标展开技术攻关，通过将加热炉汽包运行压力从1.1兆帕提高至1.2兆帕，水梁循环水量从60立方米/小时降低至45立方米/小时，并完善操作台汽化界面防止阀门卡死后蒸汽的无故放散，使月蒸汽产量较2015年上升95吨，工序能耗指标降至35.1公斤标煤/吨。
技术创新“减”成本
技术创新需要打破定势，突破传统。由于一棒生产线生产直径28毫米螺纹耗电量较高，该厂在实施14#电机扩容改造的基础上，采用12#、13#机架空过工艺优化，由轧制17道次改为15道次出成品，减少了2台800千瓦直流电机的投入，按年生产直径28毫米螺12万吨计算，可节电90.69万度。
降锰轧制是棒材厂2016年降成本工作的重要举措之一，但采用降锰轧制工艺要求加大冷却能力，需要在线的四台水泵全部运行，且电机基本处于51—53赫兹之间超频运行，这不但提高了供水电耗，而且危及设备安全运行。为此，该厂引入新技术将原来的普通卧式多级泵改为高效节能泵，并选用高效变频电机提升泵组的工作效率，使新泵组在满足降锰轧制工艺所需水量时所配的电机功率略有下降。通过调节电机的运行频率，采用二用二备或三用一备的泵组运行模式满足轧制不同钢种所需的流量和压力，达到了节电目的，改造后，年节约电能164.76万度。
棒材厂还将加热炉智能燃控系统相继引入一棒、二棒两条生产线。该厂结合年度检修在二棒生产线进行加热炉燃控二级上线调试，并于5月初正式运行，该系统可实现加热炉温、空燃比等重要参数的自动设定，调节频次及反应时间也明显优于人工调节。通过增设智能燃控系统，优化各段燃烧制度和空燃比，有效降低煤气消耗，经测定煤耗降低约8.88立方米/吨。在智能燃控系统的技术支撑下，二棒材车间下半年连创煤耗新低，年累计节约煤气830万立方米。一棒生产线的智能燃控二级系统也于7月初上线调试完毕，9月正式投入运行。
2016年，棒材厂不仅依靠技术创新做实“加减法”，实现节流，还将精细管理作为节能降耗的重要抓手。该厂一方面制定了《棒材厂2016年节电降耗管理制度》《二次能源利用对标考核办法》，分区域、分岗位制定节能节电措施和奖惩办法，并设定责任人，再由车间细化分解落实，要求日修、换品种及其它长时间故障停机时，不用设备要及时关停。该厂还按照峰谷平阶梯电价考核合理组织生产，尽可能地把其他换辊换槽停机时间安排在峰时，减少高价电的使用，同时，充分利用 MES系统加强煤耗、电耗等小指标考核，加大加热工、主操工等节能节电关键岗位煤耗、电耗的考核权重，并借助流程管理和改善提案两个平台，规范和优化岗位操作，提高全员参与节能节电的积极性。(通讯员 熊仙萍)
